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熔铝炉的基本节能是提高熔炉的熔化速度和热效

  在工厂的主要耗能设备中,熔铝炉无疑是铝加工行业的大量能源消耗。 例如,在铸造分支中,熔铝炉的重油消耗占总生产能耗的约50%。 燃烧不足,黑烟,能源浪费和环境污染,熔铝炉中重油的燃烧以及大量高温烟气的直接排放导致热效率低。 通常约为15%-20%。 因此,降低熔铝炉的能耗,改善环境,并回收铝炉的高温烟气回收是一个重要方面。

  熔铝炉的熔炼过程大致可分为四个阶段,即充电材料进入软化,床软化至炉子平整,炉子熔化完全熔化。 (在该阶段产生氧化渣滓)并加热铝液。 通过来自燃烧器火焰的对流热传递,来自火焰和炉壁的辐射热传递以及铝材料之间的传导热传递来实现铝材料的加热。

  虽然熔铝炉的高温余热回收已在中国积极实施,但熔铝炉相关人员的技术难点在于此。 那么铝炉废热回收的技术问题是什么?

  在熔铝炉的生产过程中,需要添加一些盐覆盖剂,但同时,盐的存在对金属设备具有极强的腐蚀性,一般金属热交换器在三个月后会烧坏 。 其次,烟灰中心含有铝粉技术杂质,且粘度很强,所以不宜去除。 特别是管式热交换器很容易被烟灰堵塞,这导致其失效。 作为传统设备,再生熔铝炉具有狭窄的工作场所,不适合安装大型热交换器。

  因此,铝炉余热回收系统解决了防腐,烟雾堵塞,大量换热设备遇到的问题,确保其传热效率目前用于高温烟气回收和熔铝炉回收。

  熔铝炉的圆形炉不像方形炉那样具有死角,因此炉壁和炉气可以均匀地辐射材料。 炉子加热得越快,炉子的熔化速率越高,熔融铝合金的热量消耗越低。 炉子的热效率是加热和熔化过程中铝吸收的热量与供给炉子的总热量之比。 炉子的热效率越高,热量损失越少,热量利用率越高。 因此,熔铝炉的基本节能是提高熔炉的熔化速度和热效率。


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